Almindelige slidformer for glidelejer omfatter klæbende slid, slibende slid, træthedsslid, korrosionsslid og kavitationsslid. Disse former for slid kan forekomme individuelt eller samtidigt, hvilket får lejernes ydeevne til at forringes eller endda svigte. Følgende er specifikke analyser og forebyggende foranstaltninger:
I. Almindelige former for slitage og deres årsager
Klæbende slid (ridse)
Årsagen: Utilstrækkelig smøring eller brud på oliefilm fører til direkte kontakt mellem akselhalsen og lejeskålen. Lokale høje temperaturer får metallet til at klæbe og derefter rive for at danne ridser eller gruber.
Typiske scenarier: har en tendens til at være højhastighedsoverbelastning, hyppig start eller utilstrækkelig viskositet af smøreolie.
Slibende slid
Årsag: Hårde partikler (såsom støv og metalspåner) kommer ind i friktionsoverfladen og ridser lejeskallen eller halsoverfladen i relativ bevægelse.
Typiske scenarier: Almindelig i barske miljøer (f.eks. minedrift og metallurgi), eller når smøresystemet er forurenet.
Træthedsslid
Årsag: Under påvirkning af vekslende belastning i lang tid forårsager spændingskoncentrationen, at overfladematerialet i lejeskallen revner, hvilket fører til afskalning og grubedannelse.
Typisk: har tendens til at arbejde under tung belastning, lave hastigheder eller vibrationer.
Korrosionsslid
Årsagen: Fugt, syre eller kemisk medium i smøreolie korroderer lejeoverfladen, fremskynder slid.
Typiske scenarier: almindeligt i kemisk udstyr, fugtigt miljø eller når smøreolien forringes.
Kavitationsslid
Årsag: Når luftbobler i smøreolien brister, rammer en stødbølge lejets overflade og danner med tiden et lille krater, der får det til at falde af.
Typiske scenarier: utilstrækkelig tilførsel af smøreolie eller store udsving i olietryk (f.eks. centrifugalpumpelejer).
II. Forebyggende foranstaltninger
1. Optimering af smøresystemet
1. Vælg egnet smøreolie: vælg smøreolien med viskositetstilpasning i henhold til arbejdsforholdene (temperatur, belastning, hastighed), såsom lavviskositetsolie til høj hastighed, let belastning, højviskositetsolie til tung belastning, lav hastighed.
Sørg for tilstrækkelig smøring: Brug tvungen smøring (f.eks. oliepumpecirkulation) eller regelmæssig oliepåfyldning for at forhindre, at oliefilmen brister.
Undgå forurening af smøreolie: installer oliefilter, skift smøreolie regelmæssigt for at forhindre fugt og urenheder i at trænge ind.
2. Modificerede materialer og overfladebehandling
Valg af slidbestandigt-materiale: Babbitt-metal, kobber-baseret legering eller polymerkompositter bruges som lejebøsning for at forbedre vedhæftnings- og udmattelsesbestandigheden.
Overfladebehandling: Forkromning, nitrering eller laserhærdning af magasiner for at øge overfladens hårdhed; keramiske eller molybdændisulfidbelægninger til bærende bøsningsoverflader for at reducere friktionen.
3. Kontrol af driftsparametre
Undgå overbelastning: Ved konstruktionsberegninger eller overvågningssystem skal det sikres, at belastningen holdes inden for bæreevnen.
Hastighedsgrænse: Optimer lejestrukturen (såsom forøgelse af spillerum, brug af hydrostatiske lejer) for at reducere friktionsvarme ved høj hastighed.
Vibrationsdæmpning: Reducer effekten af vekslende belastning på lejet ved hjælp af dynamisk balance eller vibrationsisoleringsdesign.
4. Forbedring af miljøforhold
Tætningsbeskyttelse: Installer tætningsanordninger omkring lejer (f.eks. gummiringe, labyrinttætninger) for at forhindre støv og fugt i at trænge ind i lejerne.
Temperaturkontrol: Brug af kølesystemer (f.eks. vandkøling, luftkøling) ved høje temperaturer for at forhindre oxidation og nedbrydning af smøreolie.
III. Regelmæssig vedligeholdelse og overvågning
Tilstandsovervågning: Gennem vibrationsanalyse, olieniveautest eller temperatursensorer til overvågning af lejernes tilstand i realtid, tidlig påvisning af uregelmæssigheder.
Regelmæssig eftersyn kontroller lejeslid og smøremiddelkvalitet og udskift slidte dele eller smøremiddel i tide.
Rengøring og justering: Rengør med jævne mellemrum lejehuset og juster lejespalten til designområdet (normalt 0,001 til 0,002 gange akseldiameteren).